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  在傳統(tǒng)的工廠管理中，供應(yīng)鏈倉儲一直是低效、高成本之所在，即便是增加人力也很難實現(xiàn)高效管理。如何管理倉庫以達到降本增效的目的，成為工廠管理的一大癥結(jié)。

  傳統(tǒng)倉庫管理主要痛點分析：

  1、商品SKU太多，部分形狀相同，容易因收貨人對貨物不熟悉會造成收貨錯誤；

  2、入庫數(shù)量多，手動登記，工作量大，易出錯，而且還需時候同一錄入到ERP系統(tǒng)中，易造成庫存與實物不一致。

  3、上架人員存在作業(yè)隨意性，出現(xiàn)貨品亂放、隨手放置貨品、亂扔貨品情況，并且忘記做庫位登記，造成后續(xù)找貨困難。

  4、揀貨人員全憑記憶揀貨，對熟練工的依賴導(dǎo)致倉庫作業(yè)效率低，支出的成本高。

  5、對于出錯的揀貨作業(yè)，需要花費不少時間進行修改。

  6、缺乏詳細的庫存報表查看，庫存查詢困難，很難了解每個物料的庫存多少。

  7、先進先出實行難，作業(yè)追溯難。

  8、缺乏詳細、數(shù)據(jù)報表參考。

  以上倉庫管理流程難點，可通過引入智能WMS系統(tǒng)實現(xiàn)以下效果：

  1、數(shù)據(jù)實時采集：利用PDA掃描物料的二維碼，實時采集和上傳物料的名稱、批次信息、件重、編號等等，無需手工填寫，效率和準確率更高。

  2、庫存實時更新：入庫、出庫、調(diào)倉等作業(yè)完成后，數(shù)據(jù)都會實時同步到wms系統(tǒng)中，無需事后數(shù)據(jù)統(tǒng)一錄入，庫存數(shù)據(jù)更準確實時。

  3、規(guī)范作業(yè)流程：在上架時，需要按流程步驟來完成，先選擇上架單據(jù)——選擇上架物料——掃描上架儲位——掃描物料條碼——輸入上架數(shù)量——再選擇下一個物料，重復(fù)以上動作，直到物料上架完后，點擊提交，上面缺少了任何一個步驟，都無法完成上架作業(yè)，從而達到規(guī)范作業(yè)流程，提升找貨效率的良好效果。

  4、先進先出：出庫時，系統(tǒng)根據(jù)先進先出策略，指示下架儲位，員工利用PDA掃描儲位和物料條碼進行核對，如果不符合則不會讓其提交，確保先進先出的實行，提高庫存周轉(zhuǎn)率。

  5、作業(yè)實時追溯：wms系統(tǒng)會實時記錄每個環(huán)節(jié)的作業(yè)情況，形成操作記錄。通過此記錄，可以快速找到每個作業(yè)環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)，包括作業(yè)時間、作業(yè)人員、作業(yè)數(shù)量、物料條碼等等，實現(xiàn)作業(yè)追溯。

  6、庫存管理：對每個商品庫存庫存、庫齡進行設(shè)置，低于設(shè)定值提醒補貨，高于則停止進貨，并想辦法降低庫存；到了設(shè)定日期，自動提醒，避免過期銷售。

  7、報表管理：詳細的報表，包括庫存報表、出入庫明細報表、掃描履歷報表、倉庫容量報表等等，為管理者提供準確實時的數(shù)據(jù)分析。

  8、系統(tǒng)集成：.可以與ERP、SRM、MES等外部系統(tǒng)無縫集成，打破信息孤島，實現(xiàn)倉庫數(shù)據(jù)和財務(wù)數(shù)據(jù)一體化管控。也可以與智能倉儲、貨架、agv小車、機械手、智能叉車無縫對接，發(fā)揮設(shè)備更大使用價值，提升倉庫自動化程度。

  現(xiàn)在越來越多的企業(yè)已經(jīng)意識到WMS系統(tǒng)的重要性，通過WMS系統(tǒng)對工廠進行智能化管理，加強對供應(yīng)鏈倉儲作業(yè)的控制能力，實時掌握倉庫的物料情況，并指導(dǎo)工人作業(yè)，減少對作業(yè)人員的經(jīng)驗要求，從而實現(xiàn)倉庫降本增效的目標。